Snapmaker J1 - Hotend-Fix

  • Hallo zusammen,


    hier nun unsere Untersuchung zum Thema "J1-Hotend"! Viel Spaß beim Nachbauen und problemloseren Drucken! Und vielen Dank an alfrank fürs Korrekturlesen!


    Feedback jeglicher Art wird immer gern gesehen :)


    Eine passende kürzere Version meiner Kühldüse ist hier zu finden (die Dateien mit "kurz" im Namen):



    Nachdem sicher umgehend die ersten Fragen nach der notwendigen Distanzrolle auftauchen werden: hat hier jemand einen an der Hand, der eine kleine CNC-Drehmaschine sein eigen nennt und eventuell eine Serie davon fertigen würde? An meinem manuellen Mini-Maschinchen werden größere Stückzahlen davon dann doch recht schnell ermüdend...


    Edit: im Zweifelsfall dürfte es interessant sein, wie viele dieser Distanzrollen benötigt werden. Schreibt daher doch am besten mal Euren Bedarf hier drunter.

  • Was soll das für eine Distanzrolle sein die man nicht 3D Drucken kann?

    Du kannst es gern versuchen, aber sei gewarnt: die steht unter recht erheblicher, dauernder Drucklast - und sie hat auf der einen Seite nur eine ziemlich kleine Auflagefläche von grad mal 5mm² - und das ist bei Nennmaßen gemessen. (Edit - mal grob anhand der Zeichnungen von Copperhead überschlagen: bei Min-Maßen dürften das 2mm² sein, die die Vorspannung des M6-Gewindes halten müssen - das dürfte bei dem Alugewinde irgendwas um ein kN herum sein - der limitierende Faktor ist da das Kupfer des Heatbreaks, das ein Rm von 400...550 N/mm² hat).

    Ich mag da kein Plastik haben, das mir im Lauf der Zeit davonkriecht, so daß dann irgendwann plötzlich das Hotend locker wird...

  • Mechanikus Vielen Dank an Dich und i3sven für Eure Anstrengungen, aus dem J1 doch noch einen benutzbaren Drucker zu machen.


    Euren Lüfterumbau habe ich ja schon gemacht, endlich wirklich gute Überhänge!


    Und die Teile für die Hotend-Optimierung habe ich auch schon bestellt, da der rechte Extruder meines J1 auch immer wieder blockiert und springt.

    Seit 50 Jahren am Basteln, seit 2017 an 3D-Druckern, jetzt nur noch Drucken ohne Basteln mit:

    Bambu Lab X1CC & P1S, Elegoo Mars 4 Ultra & Saturn 3 Ultra, der Rest ist nur noch zur Zierde da.

  • Seit 50 Jahren am Basteln, seit 2017 an 3D-Druckern, jetzt nur noch Drucken ohne Basteln mit:

    Bambu Lab X1CC & P1S, Elegoo Mars 4 Ultra & Saturn 3 Ultra, der Rest ist nur noch zur Zierde da.

  • Kleine Ergänzung meinerseits: Messing ist angenehmer in der Bearbeitung! Leider schweigt sich der Anbieter zum verwendeten Material aus, aber es dürfte auch druckstabiler sein als das Alu.

  • Ich muss gestehen, dass ich die Zeichnung nicht richtig lesen kann. Angenommen ich habe ein Messingrohr mit Außendurchmesser 5mm und Innendurchmesser 2mm, wie in den Amazon-Links oben. Ist das in der Zeichnung ein Halbschnitt? Wie sehen dann die Fasen aus? 45 oder 60 Grad? Vermutung: innen 60, außen 45. Mir würde es helfen, ein 3D-Bild oder ein Foto zu sehen.


    Ich würde versuchen, mir mit einem gedruckten Lager und einem Akkuschrauber eine Behelfsdrehbank zu basteln, damit ich das Ablängen halbwegs gerade hinbekomme. die eine Seite kann ich vorher ja anfasen, die andere wird ein Überraschungsei. Na ja, ich habe dann ja 3x300mm zum Üben ^^

    Edited once, last by Miq19 ().

  • Habt Ihr auch folgendes setup geteste?

    Original heatbreak, aber weniger tief in den heatblock eingeschraubt, plus Bondtech V6-Düse. Wahrscheinlich zu viel heat creep in den gewindeten Bereich direkt über dem heatblock?


    Eine Idee, um das Distanzstück zu vereinfachen:

    Copperhead heatbreak nicht vollständig in den Kühlkörper einschrauben und unterhalb des Kühlkörpers mit einer niedrigen Mutter kontern. Damit sitzt es fest und die Distanzhülse muss keine Druckbelastung aushalten. Die Distanzhülse könnte also ein gedrucktes Teil, ggf mit PTFE liner sein. Längendifferenz zum originalen hotend wäre dann auch nahezu null. Oder verkürzt das die Kühlzone zu sehr?


    Leider kann ich nicht selbst experimentieren, da ich den Drucker nicht habe. Ich würde ihn gerne beruflich einsetzen, aber bevor ich ihn meinem Chef als sinnvolle Ergänzung zu unseren 4 vorhandenen Druckern anpreise, möchte ich sicherstellen, dass der Bastelaufwand überschaubar ist.


    Gruß

    Jürgen

  • Habt Ihr auch folgendes Setup getestet?

    Original heatbreak, aber weniger tief in den Heatblock eingeschraubt, plus Bondtech V6-Düse. Wahrscheinlich zu viel Heat Creep in den gewindeten Bereich direkt über dem Heatblock?

    Ja, haben wir - aus Spaß an der Freude kaufen wir nicht einfach die teuren Heatbreaks ;-). Nach unserer Erfahrung verbessert das die Situation je nach Filament erheblich, löst sie aber nicht nachhaltig.


    Eine Idee, um das Distanzstück zu vereinfachen:

    Copperhead Heatbreak nicht vollständig in den Kühlkörper einschrauben und unterhalb des Kühlkörpers mit einer niedrigen Mutter kontern. Damit sitzt es fest und die Distanzhülse muss keine Druckbelastung aushalten. Die Distanzhülse könnte also ein gedrucktes Teil, ggf mit PTFE Liner sein. Längendifferenz zum originalen Hotend wäre dann auch nahezu null. Oder verkürzt das die Kühlzone zu sehr?

    Gegenfrage: ist Dir klar, daß Metall-Heatbreaks ganz wesentlich davon leben, daß sie direkt oberhalb der Einschnürung möglichst gut gekühlt werden? Daher wäre das keine gute Idee! Beim M6-Gewinde mit 1mm Gewindesteigung müßte die Mutter wenigstens mal 3mm Höhe mit Gewindeeingriff haben. Das heißt: die kritischsten 3mm der "kalten Zone" des Heatbreaks kriegen keine vernünftige Kühlung. Im Ergebnis ersetzt man damit dann leider nur ein Problem durch ein anderes...


    Wir hätten von Herzen gern das komplette Hotend etwas nach unten versetzt, aber das wäre ein Umbau, der viel mehr Leute überfordert hätte als die Distanzhülse.

  • Ich muss gestehen, dass ich die Zeichnung nicht richtig lesen kann. Angenommen ich habe ein Messingrohr mit Außendurchmesser 5mm und Innendurchmesser 2mm, wie in den Amazon-Links oben. Ist das in der Zeichnung ein Halbschnitt? Wie sehen dann die Fasen aus? 45 oder 60 Grad? Vermutung: innen 60, außen 45. Mir würde es helfen, ein 3D-Bild oder ein Foto zu sehen.


    Ich würde versuchen, mir mit einem gedruckten Lager und einem Akkuschrauber eine Behelfsdrehbank zu basteln, damit ich das Ablängen halbwegs gerade hinbekomme. die eine Seite kann ich vorher ja anfasen, die andere wird ein Überraschungsei. Na ja, ich habe dann ja 3x300mm zum Üben ^^

    Ja, das ist ein Halbschnitt in der Zeichnung, korrekt erkannt :) Ich mache sowas täglich, daher bin ich da zugegeben betriebsblind.


    Die Fasen außen haben beidseitig 45° (also ein Standard-Kantenbruch). die Fasen innen haben 30° Winkel, was dann den für das Werkzeug relevanten Vollwinkel von 60° ergibt. Ab dann kann man so langsam von einer richtigen "Einführfase" sprechen, wenigstens wenn der Reibungskoeffizient des Materials nicht zu hoch ist.


    Das klingt doch schon mal nicht schlecht, was Du da vorhast!


    Noch als Tip für maximale Toleranzen:

    • die innere Fase hat den Zweck, daß sich das Filament leicht einschieben läßt und sich nicht an einer scharfen Kante verfängt. Erfahrungsgemäß sind 60° da das mindeste, es darf aber auch weniger sein. Falls Du also Deiner Frau/Freundin die Federstahl-Nagelfeile klauen willst, um ggf. deren Spitze als Senker zu mißbrauchen, und die hat eine 40°-Form, geht das genauso. Diese Fase
      • sollte an der oberen Kante möglichst gleichmäßig sein, um das Einführen zu erleichtern
      • darf an der Unterkante durchaus zu groß sein, solange sie durchgehend vorhanden ist und keine scharfe Kante an der Bohrung übrig bleibt
    • die äußere Fase dient nur zum Kantenbruch und zum leichteren Einschieben in den Kühler und
      • sollte an der Unterkante zum Heatbreak hin keinesfalls zu groß sein (wenn überhaupt, dann eher zu klein!), damit die ohnehin schon kleine Auflagefläche zum Heatbreak nicht noch weiter reduziert wird (siehe Flächenpressung weiter oben)
      • darf an der Oberkante durchaus etwas zu groß werden - da ist genug Platz.
    • Die Hülse soll noch locker, aber möglichst ohne Spiel im Gewinde des Kühlkörpers sitzen. Vorsichtig das Gewinde der Kühlkörpers auf den ersten 12mm von oben auf bis zu 5,1mm aufbohren ist dabei ebenso eine Option wie die Distanzrolle außen abzuschleifen oder abzudrehen - letzteres hat aber den Vorteil, daß man das Gewinde im Heatbreak nicht unnötig schwächt.
  • Hallo zusammen,


    i3sven hat hier im Snapmaker-Forum geschrieben, daß nach seiner Rechnung auch aus Nylon gedruckte Distanzhülsen funktionieren würden.


    Ich würde das zwar so definitiv nicht unterschreiben, da auch das Nylon nur 10% der Zugfestigkeit vom Messing hat und dabei auch kriecht, will Euch das aber nicht vorenthalten.


    Also hiermit zur Info... und ohne jede Garantie ;)

  • Meine Messingröhrchen sind heute angekommen und ein Kappgerät auch, die 2,3 mm Bohrer sollten morgen kommen.


    Theoretisch müsste ich diese Woche dazukommen, den Umbau zu versuchen. Bin mal gespannt, ob ich das präzise genug hinbekomme. ;)

    Seit 50 Jahren am Basteln, seit 2017 an 3D-Druckern, jetzt nur noch Drucken ohne Basteln mit:

    Bambu Lab X1CC & P1S, Elegoo Mars 4 Ultra & Saturn 3 Ultra, der Rest ist nur noch zur Zierde da.

  • Moin zusammen,


    ja, Mechanikus hat nicht ganz unrecht, aber "nicht alles wird so heiß gegessen, wie es gekocht wird"...

    Daher habe ich die Hülse gedruckt und ausprobiert, ob es funktioniert und wie lange, kann ich noch nicht sagen, aber "wer nicht wagt, der nicht gewinnt" ist meine Devise.


    Übrigens...

    Habe ich meine ersten Hülsen auch mit Messingröhrchen von Amazon [Werbung] angefertigt, auch mit Standbohrmaschine und Akkuschrauber, als Drehbank Ersatz.

    Dabei habe ich das 4 mm Röhrchen in das 5 mm Röhrchen eingeschoben, um die Wandung zu vergrößern.


    Dann folgender Ablauf!

    Nötiges:

    Schleifpapier, um den Durchmesser von 5 mm auf 4,5 mm zu reduzieren.

    Metall-Feilenset, um die Fläche, nach dem Absägen der nötigen Länge, (+0,5 mm) Plan zu bekommen.

    -Wozu dann die Standbohrmaschine oder Akkuschrauber nötig ist.-

    Senker, um die Innenbohrung entgraten zu können.


    Wenn das alles passiert ist, passt es und man kann zusammenbauen.


    Bilder:

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