Distanzröhrchen für Hotend-Fix

  • Ich brauche mal kundige Hilfe.


    Ich habe mir diese Messingrohre [Werbung] besorgt, um daraus die Distanzröhrchen für den im Nachbarthread beschriebenen Hotend-Fix zu erzeugen.


    Die Idee war, mit einem kleinen Drehblock die in einen Akkuschrauber als Antrieb eingespannten Rohre so zu bearbeiten, dass die Distanzröhrchen immer an einem Ende bearbeitet und dann abgetrennt werden.


    Das geht bis zu meinem Problempunkt ganz gut - hier der Drehblock:


    Hier das schon endbearbeitete Rohr darin - die Fasen lassen sich ganz gut mit einer Scherenklinge und einem Schneidstichel einarbeiten:


    Dann wird es bis zum Anschlag durchgeschoben, die rechte Wand ist exakt 4,5mm dick:


    Und hier kommt dann mein Problem: ich bekomme das Distanzstück nicht sauber abgedreht. Die Scherenklinge ist nicht spitz genug, der Schneidstichel hat keinen Hebel und alle möglichen Sägeblätter oder Trennscheiben sind zu ungenau.


    Was könnte ich da benutzen?

  • Hmm... Ich würde glasschneider versuchen...

    Habe ich leider nicht.


    Ich habe mir jetzt mal einen Halter mit 2mm Abstechplatten bestellt - hoffentlich geht das. Viel Druck darf ich auch nicht aufwenden, sonst ist mein PETG-"Lager" schneller verschlissen, als mir lieb ist. Und der Block braucht >10h zum Drucken.

  • Wow, trickreiche Vorrichtung! :thumbup:


    Aber ja, Abstechen (und erste recht auf Endmaß) ist auch an einer normalen Drehmaschine nicht so ganz ohne.


    Ich würde es mit einer der dünnen Trennscheiben versuchen, die man für die Proxxon Micromot bekommt - entweder die normalen Trennscheiben oder die diamantbesetzten dünnen aus Metall.


    Du kannst Dir das Leben einfacher machen, wenn Du das auf Übermaß damit abtrennst, dann die Hülse mit der abgetrennten Seite in den Akkuschrauber spannst und dort noch die letzten 0,5m...1mm abnimmst.

  • Danke, Dein Lob adelt mich ^^


    Die Diamanttrennscheiben habe ich sogar (Dremel), lief nur irgendwie auch nicht...


    Beim Akkuschrauber hätte ich die Befürchtung, das Ding schief zu spannen - ist ja nicht viel Länge dafür da.


    Ich warte mal auf die Wendeplatten morgen. Wenn es mit denen klappt, ist ja gut. Wenn nicht, versuche ich es nochmal mit einem gegenläufigen Dremel und der Trennscheibe.

  • Nach meiner Erfahrung sind die Werkzeuge von Dremel gegenüber denen von Proxxon eher... naja... weniger toll - sowohl Rund- und Planlauf als auch die Schnittstärke waren bei meinem letzten Versuch (ich hab den größeren Durchmesser gebraucht) ziemlich ernüchternd. Die taugen zwar für grobmotorische Arbeiten und nehmen zum Teil auch ordentlich was weg - aber präzise sind die nicht. Da merkt man, daß Proxxon zumindest seine besseren Werkzeuge noch in Deutschland fertigen läßt - die kleinen Fräser in der orangenen Box kommen z.B. von Hager & Meisinger.


    Falls Du mit den Trennscheiben nicht weiterkommst, probier ggf. doch mal welche von Proxxon.

  • Hmm, also ich komme mit der Wendeplatte auch nicht wesentlich weiter - ich kann den korrekten Anstellwinkel nicht mit der Hand halten und auch nicht so viel Druck anwenden, wie nötig wäre. K*cke.


    Da muss dann wohl doch die Trennscheibe her und ich muss sehen, wie ich das Röhrchen dann noch irgendwie plan bekomme.

  • So, neues Design ;)


    Ich habe meinem Drehblock eine Kappeinheit spendiert, damit ich mit meinen zittrigen Fingern mit der Dremel-Trennscheibe einen halbwegs geraden Schnitt hinbekomme. Und einen einstellbaren Tiefenanschlag per M3-Schraube zum Feinjustieren.


    Das druckt jetzt erstmal bis morgen; ich berichte, wie ich damit klar komme. Bei Interesse gibt's die Files etc. natürlich gerne.

  • [Edit: Fehler im Schieber - Trennscheiben haben einen dickeren Kopf auf der Achse... Fix im ZIP]


    Gerne - here we go, allerdings ungetestet.


    STLs und das FreeCAD-File (warum? Du musst ggfs. die Wellenhöhe gemäß deines Akkuschraubers und den Trennscheibendurchmesser ändern; stehen im DynamicData-Objekt "dd"):

    STL_und_FreeCAD.zip


    Das Block-STL ist der eigentliche Drehblock, der Schieber nimmt die Trennscheibenachse auf, bevor du sie in den Dremel spannst und läuft in der kreuzförmigen Schiene im Block. Könnte etwas Schmirgeln brauchen um zu passen, darf aber kein Spiel haben.


    Zum Einstellen der Länge brauchst Du ein M3-Einschmelzgewinde und eine M3-Maschinenschraube. Das kommt am "Schieberende" des Blocks in die Bohrung.


    Anwendung:

    • Messingrohr gerade(!) im Akkuschrauberbohrfutter festziehen
    • durch die Bohrung im Block einschieben
    • Akkuschrauber fixieren - ich nehme dafür Spannklemmen.
      • Wenn Du die Dreharbeiten auch machen willst, solltest du das Ende nur ein paar mm aus dem Loch ragen lassen und den Block fixieren (Spannklemme...)
      • Jetzt kannst Du den Akkuschrauber drehen lassen. Das Rohr muss glatt laufen.
      • Drehbearbeitung mit geeignetem Werkzeug - Kante brechen und innen Fase einziehen
    • Rohr durchschieben, bis das Ende hinten anschlägt.
    • Trennscheibe in Schieber einsetzen, Schieber probeweise in Block einsetzen. Die Trennscheibe sollte auf dem Rohr aufsetzen
    • Mit der M3-Schraube einstellen, bis das Ende gut 4,5-4,7mm von der rechten Kante der Trennscheibe steht.
    • Schieber raus, Trennscheibe in Dremel einspannen
    • Dremel noch nicht einschalten!!!
    • Rohr zurückziehen, Schieber einsetzen. Diesmal geht die Trennscheibe nach ganz unten,
    • Rohr wieder bis zum Anschlag einschieben
    • Block fixieren (s.o.)
    • Akkuschrauber drehen lassen
    • Jetzt Dremel einschalten und LAAAANGSAM mit dem Schieber nach oben ziehen. Du solltest die Schnittkante ziemlich schnell sehen.
      • Wenn du willst, Dremel ausschalten, bevor das Rohr durch ist und die rückseitige Kante brechen
    • Vorsichtig komplett abtrennen.

    Du wirst die Länge eventuell mit Schleifpapier noch auf des genaue Maß angleichen müssen. Ich schneide lieber mal zwei Zehntel länger und lasse mir Zeit beim Schleifen, als das ganze Ding wegwerfen zu müssen, weil es zu kurz ist.

    Edited 2 times, last by Miq19 ().

  • Ich hatte keine passenden Kugellager... :saint:

    Nix Kugellager - wenn Du einen Körner oder irgendwas anderes mit einer 60- oder 90°-Spitze hast, die Du in die Innenbohrung stecken kannst, hast Du schon gewonnen. Oder (da wir es hier ja mit einer Bohrung mit definiertem Durchmesser zu tun haben) einen 1,9er oder 2,0er Bohrerschaft (je nach Toleranz der Bohrung), der mittig zur Drehachse festgespannt wird und auf den Du das Rohr ein paar Millimeter aufschiebst.


    Für sowas nimmt man an der Drehmaschine auch entweder eine Spitze (die dann auch fest stehen darf) oder eine Stehlünette. Das sind meist auch nur Gleitführungen.

  • Ach so. Ich dachte, Cobraschock meinte die Lagerung in Längsrichtung im Block. Das reibt natürlich etwas.

    Wenn's funktioniert, reicht es mir so, ich will ja nur ein paar produzieren. Das ist nicht so mein Metier normalerweise, ich bin eher auf der Softwareseite unterwegs.

  • Das ist nicht so mein Metier normalerweise, ich bin eher auf der Softwareseite unterwegs.

    Na, dafür aber mal meinen Respekt! Du willst nicht meinen Code sehen, wenn ich mal was programmiere... der funktioniert zwar meist irgendwie, aber damit hat es sich auch... :D

  • Ach so. Ich dachte, Cobraschock meinte die Lagerung in Längsrichtung im Block. Das reibt natürlich etwas.

    Wenn's funktioniert, reicht es mir so, ich will ja nur ein paar produzieren. Das ist nicht so mein Metier normalerweise, ich bin eher auf der Softwareseite unterwegs.

    Ja die meinte ich. Wie, wo was da gelagert wird ist natürlich dir überlassen :D

  • Hm... verdammt, ich glaube, ich muß Dir wohl doch einen Schwung Distanzrollen drehen ^^


    Was programmierst Du denn? PC (welches Betriebssystem?) oder eher Mikrocontroller?

    Jetzt vorwiegend Linux und Mikrocontroller für Smart Home und Hobby, in den vergangenen Jahrzehnten aber alles, was nicht rechtzeitig fliehen konnte von Mobile bis Server. C/C++ und objektorientiert am liebsten, der modernere Kram mit Rust, Haskell usw. liegt mir nicht so.

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