Snapmaker J1 Gehäuse extension oben

Nur kurz zur Info an der richtigen Stelle, damit man das auch findet: ich war mal so frei und habe einen kleinen Aufsatz gebastelt, der bei einer Gehäuseerhöhung von mindestens 25mm genutzt werden kann und diesen unglücklichen Knick an der Einführung ins Hotend abmildert.

Etwas fisselig in der Verbindung mit dem Führungsschlauch (eine einmalige Aktion), aber das erhoffte Einrasten im Hotendstutzen funktioniert prima - und man kann offenbar mit dem Ding dann auch das Filament einfach ins Hotend reinschieben, was im Standard bei mir gar nicht geklappt hat. Und wenn nicht, einfach abziehen und danach wieder am Hotend einrasten.

Das Ding ist nicht gerade druckoptimiert, weil ich ja ausprobieren will, was man mit vernünftigen Supports so anstellen kann und wo die Grenzen des Herauspopelns sind , aber stehend und mit PLA als Tree-Supports hat es prima geklappt.

Ein Bild ist hier: RE: Snapmaker J1 +++ Anleitung +++ DriveGear-Austausch

Und hier der Download:

3D Printable Snapmaker J1 Filamentführung / filament guide by F. F.

www.myminifactory.com

Und nun werde ich mir endlich mal das Slicerprofil zur Brust nehmen und die ganzen Verbesserungen da nachpflegen, die man hier so findet, ich drucke ja wegen das ganzen Theaters mit Extruder/Hotend/Lüftern/Elektronik immer noch weitgehend mit dem (aufgeräumten) Standard von Snapmaker...

Ich habe meinen "Riserbaukasten" inzwischen so weit, dass man damit experimentieren kann. Danke an asworx für die Maße der Magnethalterungen und Ecken!

Wer mag und sich ein ganz bisschen FreeCAD zutraut, kann gerne mal experimentieren.

Das ganze besteht zunächst aus den 4 Ecken:

Von denen ist die "Corner_BL" (hinten links) die, die konstruiert wird, alle anderen sind gespiegelte Klone davon. Oben und unten in den Ecken sind Aussparungen für runde 15mm-Magnete.

Dann gibt es verschiedene Platten zum Einschub zwischen die Ecken. Sie alle benutzen die einfache Platte "Plain_V2" als Basis und erben alle deren Parameter:

Einfach flach

Mit Schlitz für Filament o.ä.

Mit einer kardanischen Durchführung

Mit einer Logoprägung

Diese Teile sind in weiten Bereichen über Parameter konfigurierbar:

Parameter sind:

• generelle Höhe (ddHeight)
• generelle Wandstärke (ddWidth)
• Durchmesser des durchgehenden Kabelkanals (ddChannel)
• Höhe des Kanals über der Unterkante (ddChannelPos)
• Art der Verbindungsstücke (ddIsFemale; die Ecken sind immer "Female", dadurch sind die Seiten immer ungeradzahlig - 1, 3, 5... Segmente gehen, 2. 4 etc. nicht. "Male"-Teile werden von unten in die "Female"-Teile eingeschoben)
• Länge der Eckschenkel in Breite (ddXWing) und Tiefe (ddYWing)
• Unterkante für Front/Seiten oder hintere Kante des Druckers (ddIsFront)
• Griffschale in flachen Teilen (ddHandleHeight und ddHandleWidth; ist ein Wert 0, wird keine Schale erzeugt)
• Länge eines flachen Teils (ddLinearLength)
• Flaches Teil mit Schlitz ("FilaSlot"):
  • Länge Schlitz (ddFSlength)
  • Höhe über Unterkante (ddFSrise)
  • Verschiebung aus der Mitte (ddFSshift)
  • Breite des Schlitzes (ddFSwidth)
• Flaches Teil mit kardanischer Durchführung ("FilaGuide"):
  • Außendurchmesser des Kardanelements (ddFGdia)
  • Innenbohrung (ddFGwidth)
  • Höhe über Unterkante (ddFGrise)
  • Verschiebung aus der Mitte (ddFGshift)
• Flaches Teil mit Logo ("Logo"; das Logo wird standardmäßig zentriert):
  • Logotext (ddLogo)
  • Schrifthöhe (ddLogoSize)
  • Verschiebung aus der Mitte (ddLogoShift)
  • Höhe über Unterkante (ddLogoRise)

  
  

Zum Drucken muss man die Parameter nach Wunsch einstellen und den gewünschten Teiletyp dann als STL exportieren. Immer daran denken, dass sich Änderungen immer auf alle verwandten Teile gleichzeitig auswirken!

Diverse Randbedingungen werden dabei schon geprüft, aber längst nicht alle. Wenn also irgendwas auseinanderfliegt, einfach "Rückgängig" benutzen und anders probieren.

Im aktuellen FreeCAD 0.21 ist ein Bug, der das Neuberechnen des Logos bei Textänderungen vergisst. Da muss man einmal mit der rechten Maustaste auf dem "Logo"-Objekt das Kontextmenü aufrufen und selbst "Recompute object" auslösen.

Das Drucken ist für mich immer etwas tricky, weil zumindest der Kabelkanal durch Supportblocker von Supportstrukturen freigehalten werden muss. Gleiches gilt für das Kardanelement. Die Ecken drucken sich IMHO am besten auf einem Schenkel liegend. Die großen flachen Platten warpen gerne an den Ecken...

Ich freue mich über alle Erfahrungen, wie das Drucken besser geht. Ich scheitere derzeit z.B. noch daran, das Logo in einer zweiten Farbe einzubetten und trotzdem vernünftige Verbindungselemente zu bekommen...

Ich werde so nach und nach weitere Komponenten basteln, für Lüfter, Displays, Bedienelemente und sonstige Elektronik. Ideen sind immer willkommen!

Update zum "Riserbaukasten".

Bugs gefixt:

• Griffmulde war doppelt so lang wie gewünscht
• Bei "Female"-Teilen für die Hinterwand (ddIsFemale == True und ddIsFront == False) war die Einschubschiene unten verschlossen
• Spiel um die Kardankugel (FilaGuide) war zu gering

Neue Teile:

• Lüftungsklappe, bestehend aus Grundteil VentFrame und Klappenteil VentFlap. Die Klappe rastet im geschlossenen Zustand im Rahmen ein und kann in zwei Winkeln aufgestellt werden:
  
• Verschlussstopfen Plug. Damit werden die Kabelkanal-Öffnungen verschlossen und gleichzeitig der gesamte Riser fixiert:
  

Druckhinweise:

• Seitenteile werden in Cura am besten flach liegend gedruckt, mit Tree-Support und Supportblocker über dem Kabelkanal.
  
• Ecken kommen am besten heraus, wenn man sie kopfstehend und um 45° gedreht druckt. Hier geht in Cura leider nur der Standardsupport, bei Treesupport fantasiert Cura Öffnungen, die es gar nicht gibt:
  

J1_Riser_V2.zip

So, habe endlich fertig, Jedes Teil mindestens zweimal gedruckt, wegen Dummheit etc.

Nur die Magnete müssen noch eingeklebt werden. Meine Konstellation:

• 75mm hoch
• 4 Ecken 80mm x 80mm
• 2 FilaGuides 240mm
• 4 Lüftungsklappen 150mm
• 2 Plain-Platten 80mm
• 12 Plugs

Als nächstes werden die 80mm-Mittelstücke durch solche mit Elektronik ersetzt (ESP32-Cam, Temperatur- und Feuchtesensor, Display, Taster). Strom kommt von hinten (Entweder USB oder CAN-Port mit DC-DC-Wandler) durch den Kabelkanal.

Sooo schlecht ist die ESP32-CAM gar nicht. Ich habe mir ein 160°-Objektiv bestellt - mal sehen, ob das brauchbar ist, dann wird die CAM in den Riser eingebaut. Und der ESP32 kann ja potentiell auch noch andere Sachen übernehmen...

Nächste Evolutionsstufe:

Bugfix: Beim FilaSlot konnte der Schlitz links aus dem Gehäuse laufen

Neue Teile;

• Elektronikgehäuse "Box" (helltürkis/Deckel dunkler):
  
• Verkürzter Verbindungsstopfen "HalfPlug" dafür (grün, ganz links auf dem Bild)

Die Box besteht aus dem Rahmenteil und einem in der Tiefe konfigurierbaren rechteckigen Gehäuse. Das Gehäuse wird in die passenden Schlitze im Rahmenteil eingeschoben und bei Bedarf von oben mit 2 M3-Senkkopfschrauben gesichert.

Die Tiefe wird mit dem Parameter "ddBoxDepth" eingestellt und beschreibt die innere Tiefe der Box.

Im Rahmenteil können mit "ddHasVent" = true Abluftschlitze erzeugt werden (im Bild zu sehen).

Der Kabelkanal ist zum Innenraum der Box vollständig geöffnet. Die Box selber ist als Standard gegen den Druckerinnenraum komplett geschlossen, um eine zusätzliche Aufheizung der Elektronik zu verringern.

Hinweis: in eine Box eine Griffmulde einzufügen ist möglich, aber nicht sinnvoll...

Weitere Planung: eine spezielle Box für eine ESP32-CAM mit Temperatur- und Feuchtigkeitsanzeige und eine weitere mit Kabelzugang von außen für DC-DC-Wandler etc.